Экструдер для полимерной глины поможет вам получать декоративные элементы без особых усилий


Как сделать зерновой экструдер своими руками?

Если нужна зерносушилка — купить зерносушилку в Пензе
Экструдированные корма для откорма домашних животных появились на рынке сравнительно недавно. Однако, среди животноводов они сразу же получили признание и стали пользоваться широкой популярностью.

Все дело в том, что при экструдировании обычного корма, происходит расщепление некоторых не усваиваемых ферментов зерна (к примеру, крахмала) на те, которые усваиваются полностью как животными, так и птицей (сахар и простые углеводы). Такой корм не только более полезен, но и, за счет повышения вкусовых качеств, гораздо лучше поедается.

О преимуществах экструдированых кормов знают практически все животноводы. Но позволить себе купить сам экструдер для зерна может далеко не каждый из-за его очень высокой стоимости. В помощь тем, кто «хочет, но не может», предлагаем варианты изготовления экструдера своими руками.

Особенности экструдера, сделанного своими руками

Экструзия является популярным методом получения полуфабрикатов или товаров, произведенных из полимеров любой длины, поэтому сделанный экструдер своими руками в некоторых случаях позволит сэкономить вам деньги. Данный процесс используют в пищевой промышленности или в производстве комбикорма. Процесс происходит так: расплав полимера выдавливается при помощи головки экструдера в формующую головку с необходимым профилем. Данный способ производства наряду с литьем пластмассовых материалов под давлением сейчас один из наиболее популярных. Практически все полимеры могут подвергаться экструзии: термопласты, эластомеры и другие материалы.

Схема работы сварочного экструдера

Схема работы сварочного экструдера.

Технология экструдера применяется уже больше шестидесяти лет. За этот длительный период появилось достаточно большое количество машин, которые изготовлены специально для использования данной технологии. Если детально рассмотреть экструдер, то можно понять, что это такое. Процесс экструзии является достаточно сложным, основан он на физических и химических законах. Процесс проходит непосредственно под влиянием механических действий при воздействии высоких температур и наличии влаги. Из-за того, что механическая энергия обращается в тепло, которое выделяется вследствие внутреннего трения, при обработке материал подвергается нагреву.

При обработке экструзионной техникой есть несколько сменных характеристик: состав предоставляемого сырья, процент его влажности и природа. При производстве может меняться давление, температура и т.д.

Применение:

  • переработка кормов;
  • производство пластика и полиэтилена;
  • изготовление труб;
  • пищевое производство.

Немного истории

Схема экструдера для пластика.

Экструдер начали применять еще в далеком девятнадцатом столетии. А серийное производство этого оборудования началось в двадцатых годах прошлого века. Сейчас экструдеры значительно отличаются от тех, что были раньше.

В современной промышленности экструдеры пользуются большой популярностью, причем выбрать можно из самых разнообразных видов. Купить новый экструдер – достаточно дорогое удовольствие. Но есть экструдеры, которые можно сделать своими руками.

Наиболее простыми в изготовлении являются экструдеры для глины и кормовые. Чтобы самостоятельно сделать другие виды этого оборудования, необходимо иметь хотя бы какие-нибудь базовые инженерные знания. А для изготовления этих экструдеров требуется не так много времени, и материалы стоят недорого.

Вернуться к оглавлению

Детали экструдеров

Схема экструзии.

  1. Головка экструдера. Она состоит из корпуса, который обогревается, и инструмента формующего с отверстием. Корпус прикрепляется к экструдеру. Отверстие инструмента может быть сужающимся к центру или в виде круглого канала. Обязательно должен быть раздатчик в виде спирали.
  2. Корона или активатор улучшает адгезию поверхностей материалов. Активаторы бывают разные, они отличаются по мощности, ширине, бывают с фиксацией односторонней и двусторонней или же с изменяющейся шириной переработки поверхности.
  3. Горячий нож. Горячий нож достаточно просто устроен, но его нужно правильно направлять относительно рукава, которые движется. Данный элемент увеличивает выход продукции почти в два раза. Горячий нож используется в экономичных целях.
  4. Шнек может и отсутствовать в оборудовании. Он предназначен для того, чтобы была большая производительность и хорошая гомогенизация расплава обрабатываемого материала полимеров.
  5. Узел тиснения. Он нужен для придания пленке особой жесткости и товарного красивого вида.
  6. Узел, обеспечивающий вращение головки. Вращение головки экструдера размещает постоянные неровности пленки, при этом качество рулона делается лучше, но качество пленки не повышается.
  7. Фальцовочное устройство оборудования.
  8. Тянущее устройство экструдера.
  9. Намотчик оборудования.
  10. Обдувочное кольцо экструдера.

Вернуться к оглавлению

Экструдеры для глины своими руками

Для изготовления простейшего экструдера для глины потребуется обычная пластиковая бутылка любой формы.

Такие экструдеры называют экструдеры для лепки. С их помощью можно работать с разнообразными глинами и пластилином. Данные экструдеры позволяют делать различные детали и фигуры. К примеру, можно изготавливать человеческие волосы или отчетливо рисовать траву.

Основой для этого экструдера выступает простая пластиковая бутылка прозрачного цвета. Ее необходимо хорошо вымыть и высушить, и крышку тоже.

Из крышки с внутренней стороны нужно извлечь пластину. Сделать это можно иголкой или булавочкой. Далее в ней необходимо сделать отверстие, из которого будет выдавливаться глина. Его диаметр должен быть таким, как толщина желаемых линий. Это производится с помощью острого ножа. Края отверстия делаются гладенькими.

Дальше необходимо взять диск из металла, к которому нужно прикрепить ручку в форме буквы «Т». Получившийся экструдер должен быть похож на шприц. Пластина должна быть приготовлена из прочного материала, чтобы во время работы она не изменила свою форму под воздействием давления.

Вернуться к оглавлению

Немного об экструдере для сварки

Благодаря ручному сварочному экструдеру можно делать много видов разнообразных работ с полипропиленом и полиэтиленом.

Сначала может показаться, что данные материалы не являются очень распространенными и редко где применяются.

Но в действительности их применяют во многих сферах. Из подобных материалов с помощью данного типа ручного экструдера делают системы для очищения воды, различных типов емкости и т. д. Преимущественно данные материалы пойдут как вспомогательные, но без них в любом случае нельзя обойтись.

Сварочный ручной экструдер имеет ряд преимуществ. Любая выбранная модель экструдера для экструзионной сварки будет гораздо лучше других.

Главным преимуществом такого оборудования считается простота в эксплуатации.

Подобным экструдером работать можно абсолютно в любом помещении и при различных условиях. Проще говоря, для работы не надо подготавливать специально обустроенное пространство или рабочий цех.

Схема бесконтактной и контактно-экструзионной сварки.

Ручным экструдером для сварки можно делать швы на разнообразные формы и конструкции. Это достаточно удобно, ведь при этом можно самостоятельно контролировать всю работу. Нередко случается, что в одном районе шов нужно сделать тонким, а немного дальше – толще. Ни одно оборудование не может такого сделать автоматически.

Помимо всего вышеперечисленного, стоит учесть, что данное устройство не слишком дорого стоит. Его цена будет приемлема практически для любого человека. Экструдер сварочный необязательно применять во время производства. Довольно часто его применяют дома. Дальнейший уход и обслуживание не заберут много денег. Данный экструдер может производить свою работу в течение многих лет, и он всегда остается актуальным и нужным приспособлением.

Ручные сварочные экструдеры бывают таких видов:

  • безшнековые;
  • шнековые;
  • комбинированные.

Комбинированные экструдеры уместно применять при обработке композитного товара. В данных устройствах применяют и дисковую зону, и шнековую часть. Данное оборудование еще называют червячно-дисковым. К тому же у данного типа экструдеров есть прекрасная смесительная особенность.

Экструдеры, которые не имеют шнеков, используют для производства раствора полимеров, имеющих элементы высоко качества.

Обычно, приобретая данную продукцию, в комплекте покупатель получает несколько специальных насадок и подставок, но производители разные, поэтому и комплектация оборудования также различная. Сварочный ручной экструдер может работать при температурах от 180 до 260°С. Чтобы привести в работу устройство, необходимо подключить его к электрической сети. Желательно подключать его к напряжению в 220 В.

Экструзионная сварка – достаточно сложный процесс, поэтому чтобы сделать своими руками экструдер, необходимо иметь определенные знания и навыки. Разумнее будет приобрести оборудование у надежного производителя.

Описание и назначение

Этот механизм предназначен для переработки сырья (зерна, соломы и т. д) в «легкий» корм для животных. Необходимыми условиями для получения подобных продуктов являются высокое давление и большая температура.

Такая специфика работы накладывает отпечаток на всю конструкцию. Среди основных деталей и узлов значатся:

  • рама (она же станина), которая будет держать весь аппарат;
  • приемный бункер;
  • привод в виде ремня;
  • двигатель;
  • редуктор;
  • шнек;
  • фиера;
  • нож;
  • цилиндр;
  • манжета;
  • регулировочный ключ;
  • шайбы;
  • щиток управления.

Конечно, промышленные образцы более сложны и производительны, но владельцу подворья будет достаточно и самодельного варианта. Если под рукой имеется довольно мощный электродвигатель, то можно получить до 40 кг качественной смеси в час.

Принцип работы

Узнав, для чего предназначен экструдер, и как он может помочь в подготовке кормовой базы, присмотримся к самому процессу обработки.

Большинство экструдеров (как заводских, так и самодельных) отличается своей универсальностью. Кроме зерновой массы, в качестве сырья для переработки подойдут:

  • рожь и соя;
  • шрот и жмых, полученные от этих культур;
  • рыбная и мясная мука.

Переработка стартует с того, что попавшее в бункер сырье подается к нагнетающему шнеку, разогревающие шайбы которого размягчают зерно. Шнек, вращаясь, перемещает продукты на фиеру. Именно там происходит термообработка и основная опрессовка.

Последний этап — проход через диск, управляемый рукоятью (меняя положение, можно выставить нужную величину фракции). К нему пружиной подцеплен небольшой валик с ножом, который нарезает полученные «колбаски». Они выходят через отверстия в виде тонкого (до 3 см) плотного жгута. Отметим, что это характерно для больших, промышленных агрегатов. У самодельных же выход налажен прямо с фиеры.

Экструдер, предназначенный для приготовления кормов, выгодно отличается тем, что в дело можно пустить даже лежалое и немного взопревшее зерно — при такой термообработке плесень «нейтрализуется».

Бусины-пружинки из полимерной глины своими руками

Всего несколько фотографии. Все началось с того, что нужно было придумать, чем разбавить бусины, к которым ничего не подходит. Лепить чипсы было лень и тут мне пришла в голову простая идея с экструдером. Сначала я сделала вытянутые бусины из экструдерной трубочки, обернутой вокруг зубочистки. Но мне не понравилось, что бусина получалась слишком длинная и я решила ее сплющить, а потом понеслось, не могла оторваться, придумывая и воплощая новые цвета и утилизируя обрезки. теперь фотографии процесса. Имеем в наличии экструдер, полимерную глину любую, можно цветные обрезки, диск в виде шестиугольника ( с другим диском есть поле для экспериментов, рисунок будет другой). Любые две бусины для придания формы:

Смысл прост. Выдавливаем шнурочек экструдером, наматываем на зубочистку пять витков. ну или любое количество витков.

Наверняка, у Вас возник вопрос: «Зачем бумага?». А все просто. Проверено опытом, что в другом варианте очень сложно снять чипсы-пружинки с зубочистки без повреждений, так как они липкие и приклеиваются. В общем так лучше не делать:

Здесь мы сами регулируем , как выглядит бусина. Если хотим, чтобы было много трещинок- глину берем твердую, если нужны бусинки помельче и поровнее — мягкую, для создания спецэффектов используем обрезки или простые колбаски специально для этого случая сочиненные.

Расскажу по очереди, как получился цвет:

1. Сначала слой терракотовой глины, потом слой бежевой. Выдавливание разноцветных слоев дает интересные эффекты переходов цвета и внутреннего свечения. Если Вы занимались живописью, то знаете, что для передачи эффектов цвета можно пользоваться приемом наложения тонких слоев краски (техника лессировки) Так наложение тонкого слоя краплака на слой лимонной желтой даст совсем не тот эффект, который получился бы путем смешивания этих двух красок на палитре.

2. Тонкий слой черной глины идет первым, а затем несколько кружочков синей глины. При этом глину черного цвета я использовала более твердую, чем синюю. Это дало трещинки черного, а синий не трескается, получается эффект соляных бусин.

3. Однотонные чипсы-пружинки бирюзового цвета.

4. Фиолетовый разных оттенков более твердый, чем однотонный светло-фиолетовый после него. Бусины с некоторой неровностью, так как в тот момент еще не догадалась проложить листик бумаги.

5 и 6 сделаны из старых колбас, при выдавливании цвета практически смешались. При использовании колбас будьте внимательны. Обязательно хорошенько разогрейте колбасу, не используйте слишком старую. Иначе при оборачивании зубочистки колбаска будет ломаться на кусочки.

Еще одно коллективное фото. Это маленькая толика того, что получилось за пару дней. Потому что такие бусинки делаются очень-очень быстро:

Ну вот и все! Успехов Вам и хороших выходных!

Как сделать своими руками

Собрать такой аппарат в домашних условиях можно. Для этого понадобятся подходящие детали и слесарные навыки (хотя знакомство с токарями тоже желательно). Начнем с подготовки «железа».

Материалы и инструменты

Первым делом подбирают электродвигатель. Здесь нужен мотор на 4 кВт (1400 об/мин) — для работы с бытовой электросетью на 220 V это оптимальный вариант. Менее мощный «движок» с такими нагрузками не справится.

Часто для таких целей берут старые моторы, которые не использовались годами, припадая пылью в углу. В этом случае агрегат придется капитально осмотреть — корпус разбирают, проверяют состояние ротора, обмотки и подшипника.

Не помешает и элементарная диагностика. Простой тест «на вращение»: попытайтесь раскрутить ротор вручную (только на неподключенном двигателе). Если с усилием, но все же пошло — проблем нет. В свою очередь, тугой ход может быть результатом засорения или негодности смазки в подшипниках (или использования неподходящей).

Убедившись в исправности мотора, поставьте кожух на место и попробуйте включить. Прислушайтесь — гул должен быть ровным, без режущих ухо «подклиниваний». Их наличие указывает на люфт подшипников или разбитую обойму.

С двигателем разобрались. Кроме «сердца», вам понадобятся такие компоненты:

  • железный уголок (25 и 35 мм);
  • вал под шнек;
  • стальная проволока (диаметром 10 мм);
  • прутки (8 мм);
  • труба (для корпуса);
  • заготовка под фиеру;
  • резьбовой переход;
  • муфта с контргайкой на выход;
  • букса с двумя подшипниками (63х18 в диаметре);

  • два шкива (передаточное число ¼);
  • оцинкованное железо под бункер;
  • конденсаторы (4 рабочих на 8 мКф и 2 пусковых по 280 мКф);
  • вилка и выключатель.

Обязательный «реквизит» — угловая шлифмашина, сварочный аппарат и тисы. Кроме них, придется задействовать еще и токарный станок.

Процесс изготовления

Алгоритм действий в начале сборки будет следующим:

  • Первой готовится рама. Уголки подрезаются по размеру, выставляются и провариваются. В нашем случае основание «станины» имеет габариты 40х80 см. Верхняя площадка под корпус — 16х40.
  • Затем на раму выставляют ножки (40 см). Приварив их к основе, переходят к соединению с «верхушкой». Сантиметрах в 5 под ней ставятся парные перемычки.
  • Для крепления двигателя придется варить еще одну рамку из того же уголка. В ее стойках делаются продолговатые прорези, благодаря которым будет регулироваться натяжение ремня. Ее окончательно крепят только после того, как выставлены оба вала.

Сделать раму можно и самому, а далее начинаются более сложные работы (в том числе и токарные). Трудности касаются, в основном, изготовления шнека:

  • На одном из краев вала (длиной 42 см и диаметром 27 мм) на токарном станке вытачивается 2-сантиметровый конус с углами в 45°. Ему отводится роль кончика.
  • На основание вала, плотно зажатого в тисах, накручивают проволоку-«десятку». Это и будут винты. Ее придется выставлять под нужным углом, приваривать и аккуратно подравнивать гребни «болгаркой». Без помощника это почти нереально.
  • Первый выходит от необработанного станком валика. От первого до второго винта должно быть порядка 25 мм (если мерить по центру гребня) — именно сюда попадает сырье. Разрыв между вторым и третьим будет тем же.
  • Пять центральных витков ставятся с интервалом в 20 мм;
  • В 2–2,5 см от них плотно «склепывают» сразу два куска проволоки — заготовку разогревающей шайбы. Подровняв ее поверхность, «болгаркой» делают слегка косые неглубокие разрезы (по всей окружности, с шагом в 1 см).
  • От края шайбы будет выступать шнек выносной части, после которого с разрывом в 20 мм идут еще три. На такую работу может уйти целый день.

Читать так же: Как ухаживать за араукарией в домашних условиях, советы, видео

С цилиндром тоже придется повозиться.

Выставить прутки просто так, «на глаз» не выйдет. Чтобы избежать перекоса, поищите трубу — «сороковку» (у нее наружный диаметр 48 мм). На оба ее конца ставятся хомуты, которые будут зажимать прутки. Но есть еще один нюанс. Еще до «обварки» несколько прутков придется обрезать так, чтобы получилось загрузочное окно (3х2 см), которое будет находиться в 3 см от одного из краев.

Когда цилиндр остынет, его очищают от ржавчины. Затем вставляют готовый шнек. Между стенками и винтами должно оставаться не более 1 мм. Конусный край вала будет выходить полностью. Именно туда будет привариваться подходящая по диаметру резьба (здесь — «на 50») длиной 2 см.

Отдельная тема — изготовление фиеры. Это сложная токарная работа. Дело в том, что одним концом она должна надеваться на конусный край вала (придется делать аналогичную выемку по центру). Не забывайте и о наружной резьбе, которой вся деталь будет накручиваться на цилиндр. А вот ее параметры:

  • длина — 80 мм;
  • диаметр «стыка» — 49 мм;
  • внутреннее отверстие — 15 мм.

Сделать корпус уже легче — отрезается кусок трубы нужного диаметра, после чего она режется вдоль. Цилиндр кладут внутрь, для примерки. Возможно, придется ровнять полость молотком. Если все подходит, цилиндр накрывают второй половиной кожуха и пускают швы по месту разреза трубы. По бокам же аккуратно прихватывают, примотав паронит. Сверху подготовленного окна ставится подходящая трубка длиной 3 см (ее тоже приваривают «по месту»).

Для небольшого хозяйства будет достаточно обычного засыпного бункера из оцинкованного железа. В его основе — клепаный квадрат (16х16 см). Отсчитав от его верха 14 см, сделайте внизу передней стенки равномерный изгиб. Потом подгоняется задняя стенка и делается отверстие, которое должно заходить в окошко на корпусе.

С верхней станиной его соединяют «ножки» из уголка 25 мм, приваренные под углом. К ним бункер приклепывают с обеих сторон, предварительно просверлив отверстия.

Окончательный монтаж связан с электрооборудованием:

  • Все рабочие компенсаторы помещают в один блок и спаивают последовательно. С пусковыми та же история.
  • Затем оба провода с первого рабочего выводят.
  • На среднем и нижнем болте моторной «колодки» уже должны быть закреплены свободные концы от вилки. Один из свободных проводов от конденсатора цепляют за верхний болт, а второй выводится на пусковой «кондей».
  • На первый рабочий «кондей» припаивают провод от выключателя пусковых (второй уже соединен с ними).

Все готово к пуску. Пусковые конденсаторы включаются на пару секунд, в самом начале работы, иначе они могут взорваться.

Финальный аккорд — установка и «вывешивание» шкивов, которые должны стоять строго вертикально и без малейших перекосов относительно друг друга. Если все сошлось, можно тестировать и начинать работу. Первые «прогонки» делаются на мягком сырье вроде жмыха.

Сделать или купить?

Мы привели пример того, как можно собрать экструдер дома, и этого «мануала» хватит, чтобы понять, что это такое, и стоит ли браться за изготовление самому.

В пользу такого решения приводят такие аргументы:

  • дешевизна;
  • возможность «подогнать» агрегат под свои нужды, выбрав подходящий размер;
  • простота в обслуживании;
  • несложная электрическая цепь без множества колодок и штекеров;
  • экономия на покупке комбикормов (в ход идут домашние запасы);
  • неплохая продуктивность.

Но есть и свои минусы:

  • трудоемкость сборки, которая требует инструмента и навыков;
  • ускоренный нагрев цилиндра, от которого страдают почти все «самоделки»;
  • незащищенная проводка.

Выводы пусть каждый делает сам, исходя из своих соображений. Нам остается лишь констатировать, что экструдер будет отличным подспорьем небольшому подворью с «рукастым» хозяином. А вот фермеру с большим размахом понадобится стабильно работающее (и дорогое) заводское изделие.

Теперь вы знаете, чем полезен экструдер, и с чем связано его изготовление. Надеемся, вы правильно рассчитаете конструкцию, собрав долговечный аппарат. Успехов в хозяйстве!

Основные инструменты для работы

Основной набор инструментов для полимерной глины, которые используют новички и мастера в целом достаточно схож между собой.

Главное отличие будет заключаться только в том, что ассортиментный ряд предметов у профессионалов гораздо шире.

Это обусловлено тем, что при профессиональной деятельности изделия из полимерной глины отличаются большей детализацией. Имитацию некоторых предметов у них сложно отличить от оригиналов.

Но тем не менее без этого основного набора сложно работать с пластикой. Взглянем, что же в него входит.

Рабочая поверхность

Чтобы мастеру было удобно работать с полимерной глиной, у него должно быть отдельное рабочее место.

При этом рабочая поверхность – основная зона, на которой будет происходить работа как с самозатвердевающей глиной, так и с запекаемой, должна иметь следующие характеристики:

  • Быть полностью ровной;
  • Иметь не липкую структуру;
  • Быть жароустойчивой.

Поэтому в соответствии с данными требованиями далеко не все поверхности подходят для работы. Например, не рекомендуется использовать деревянные изделия, поскольку они впитывают частички материала, и на них не всегда можно запекать предметы.

Чаще всего для изготовления поделок берут керамические, стеклянные или силиконовые поверхности. Причем последние поверхности самые удобные и создаются в виде специальных матов.

Мат для полимерной глины представляет собой нескользящий силикон различного размера, достаточно плотный и выдерживающий высокие температуры при запекании.

И несмотря на то, что этот силиконовый коврик стоит не дешево, он практически идеален при создании изделий в полимерной флористике.

Скалка для раскатки полимерной глины

Создание многих деталей изделий в полимерной глине невозможно без раскатки пластичного материала. И главным инструментом при такой работе выступает скалка.

Но данная скалка – это не обычный кухонный инструмент, на который пластика будет налипать, а специальный гладкий прибор.

Гладкость поверхности скалки достигается за счет изготовления ее из пластика, стекла или акрила. А сам инструмент изготавливается с ровной цилиндрической формой.

Однако среди всего многообразия специалисты советуют все же выбирать прозрачные акриловые скалки. Удобство работы с ними проверено многими мастерами.

И неважно какая фирма это будет Deco, Fimo или Sculpey. С каждой из них будет легко создавать полимерные изделия.

Паста-машина

При некоторых видах работы с полимерными изделиями очень важно, чтобы материал раскатывался достаточно тонко.

Добиться такого эффекта при помощи скалки или других подручных инструментов невозможно.

Нужную толщину пластичной массы можно получить лишь при помощи специального инструмента, носящего название паста-машина.

Да-да, эту машинку, которую используют на кухне для приготовления пасты, также применяют и при лепке.

Однако при выборе паста-машины для полимерных изделий следует учесть следующее:

  • Изделие должно быть прочным и сделанным из нержавеющей стали;
  • Валики машины должны иметь полировку во избежание налипания глины.

Помимо этого прокатки некоторых видов глины с минимальной толщиной дополнительно понадобится специальная пленка.

В целом раскатка глины через пасту-машину проходит быстро и легко. Единственно на что стоит обратить внимание, так это на инструкцию по чистке машины по завершению прокатки.

Набор каттеров

Каттеры – это инструменты-формочки, которые позволяют вырезать из полимерной глины части изделий различной формы.

Формочки встречаются различных размеров и геометрических фигур. Но самые распространенные каттеры по форме следующие:

  • Круглые и овальные;
  • Квадратные и прямоугольные;
  • Многоугольные, например, звезды;
  • Фигурные, например, сердца и цветы.

Производители создают каттеры из пластиковых и металлических материалов. И по своему виду в наборе они напоминают формочки для печенья, которые иногда и используют вместо них.

Но все же стоит покупать профессиональные наборы, поскольку пользоваться универсальными формами гораздо удобнее.

Молды

Молды для полимерной глины – это специальные инструменты, предназначенные для создания трехмерных фигурок, цветов и элементов декора.

Они представляют собой миниатюрные оттиски со структурированной поверхностью.

Именно на эту поверхность прикладывается деталь изделия и прижимается к молде. На глине проявляется некий штамп в зависимости от вида инструмента. Затем лишние края обрезаются.

Например, для создания листиков цветов из холодного фарфора берется молд в виде листа. Лепить их отдельно не потребуется, поскольку это займет много времени. Здесь всего лишь надо приложить раскатанный пласт к молде и продавить рисунок.

Аналогично можно сформировать лепестки крупных цветов, а затем всего лишь соединить друг с другом.

И в целом работать с молдами невероятно легко. Они встречаются металлические, пластиковые, полимерные и силиконовые. Их можно как приобрести в магазине, так и самостоятельно изготовить.

Кроме молд некоторые мастера применяют для создания интересных эффектов на изделиях и текстурные листы. Но применять их гораздо проще. Просто нужно приложить пласт глины к текстуре, и рисунок отпечатается на поверхности.

Набор стеков

Любой мастер полимерной глины выступает скульптором своих изделий, и чем красивее они смоделированы, тем более красивым будет готовый предмет.

Поэтому для создания художественной правдоподобности необходимы особые инструменты. И называются они стеками.

Стеки представляют собой набор моделирующих инструментов, необходимый для создания мелких деталей.

Сколько стеков необходимо каждый мастер выбирает сам. Но наиболее часто используемые инструменты – это:

  • волнообразный стек;
  • гладилка;
  • игла;
  • V-стек;
  • лопатка;
  • петля;
  • стек с круглыми наконечниками;
  • стек с шариками.

Но набор из этих стеков позволяет каждому мастеру сделать свое изделие неповторимым.

Режущие инструменты

При работе с полимерной глиной обязательно нужны и режущие инструменты. Ведь для того, чтобы сделать края деталей ровными или обработать их, нужно использовать острые ножи или лезвия.

Многие начинающие мастера выбирают себе в помощь только канцелярские ножи, поскольку они стоят недорого и их не жалко выбросить.

Однако все же стоит выбирать профессиональные инструменты. В отличие от обычных лезвий они имеют удобные резиновые держатели. И кроме того их форма позволяет создавать художественную окантовку.

К примеру, в некоторые наборы входят четыре вида лезвий: волнообразное узкое, волнообразное широкое, гибкое и жесткое прямое. Поэтому они просто необходимы для работы с фигурными деталями.

Экструдер

Экструдер – это инструмент, по форме похожий на винт или шприц, предназначенный для выдавливания полимерной глины.

Форма выдавливаемого материала зависит от вида насадки, которая входит в комплект экструдера. При этом количество насадок варьируется от 5-ти и выше.

Соответственно начинающим мастерам достаточно небольшого количества, а профессионалы используют множество вариантов.

Из экструдера выдавливают своего рода колбаски. А как это делается можно взглянуть на видео:

Самое главное после работы с экструдером не забывать его чистить, чтобы в дальнейшем им можно было пользоваться.

Духовой шкаф и термометр

Поскольку один из видов полимерной глины нуждается в термической обработке, то соответственно необходимо подбирать и инструмент для этого дела.

В большинстве случаев рекомендуется использовать духовой шкаф для запекания. При этом лучше покупать отдельный инструмент.

Как запекать полимерную глину в духовке разобраться не сложно. Для этого всего лишь необходимо прочесть прилагаемую инструкцию к шкафу и поддерживать температурный режим, указанный на упаковке с материалом.

Но часто в домашних условиях новички используют обычную кухонную плиту. И соблюдать четкую температуру не всегда удается. В результате изделие портится.

Чтобы этого избежать, многие производители предлагают специальные термометры, которые показывают температуру внутри духовки.

Шлифовальные инструменты

Готовые изделия как из самозатвердевающей, так и из запекаемой массы нуждаются в обработке. Их поверхность после принятия окончательной формы остается шероховатой.

И чтобы создать гладкость предмета применяются шлифовальные инструменты. Обойтись без них просто невозможно.

В качестве самого простого инструмента, конечно же, используется, наждачная бумага. С ее помощью выполняют мелкую, среднюю и крупную шлифовку, а также создают различные косметические эффекты на поверхности.

Кроме этого инструмента многие мастера используют специальные пилочки, полировочные блоки и небольшие шлифовальные машинки.

Инструменты для сборки изделий

Многие изделия состоят из различных деталей, которые нуждаются в скреплении между собой. Достаточно часто материалом для соединения выступает леска или проволока.

Но чтобы с ней работать, необходимо иметь в своем арсенале следующие три важных инструмента:

  1. Небольшие плоскогубцы – применяются для смыкания и размыкания деталей;
  2. Кусачки – предназначены для отрезания лески и проволоки;
  3. Круглогубцы – помогают скручивать проволоку в соединениях.

Кроме этих инструментов мастера используют их различные вариации. В зависимости от того чем удобнее пользоваться, то и подбирают себе для руки.

Рассмотрев наборы инструментов, с которыми работают мастера лепки, стоит перейти к основным материалам.

Технические особенности экструдеров

Аппарат состоит из нескольких частей, и условно делится на три секции:

  1. Первая отвечает за приемку сырья,
  2. Во второй происходит пластификация и сжатие,
  3. В третьей — прессование.

Обработка зерна в промышленных экструдерах происходит при высоких температурах: от 110 до 180°С, и давлении выше 40 атмосфер. Подобные условия необходимы для расщепления клетчатки, белков и крахмала, содержащихся в цельном зерне. Весь процесс занимает всего несколько минут, а значит расщепленный белок не успевает коагулировать.

Еще один плюс экструдирования — получение чистого и безопасного комбикорма: почти все виды бактерий и грибков погибают при термической обработке.

Читать так же: Виды и сорта портулака для средней полосы

Экструдер зерновой оборудован специальной камерой, в которой продукты подвергаются прессованию. В ней же расположен вал со шнековыми прессующими, промежуточными и подающими элементами. Мощность аппарата зависит от двигателя и ротора, который отвечает за работу режущего узла.

Виды самодельных экструдеров

Промышленные модели аппарата в цене начинаются от 45 000 рублей, что не всегда приемлемо для небольших хозяйств и частных подворий. Чтобы приготовить домашнему скоту и птице полноценный и полезный корм, многие фермеры научились собирать устройство самостоятельно. Есть несколько способов, как сделать экструдер своими руками:

  • Для больших объемов сырья,
  • Из запчастей для сельхозтехники,
  • Из пылесоса.

Прежде чем приступать к изготовлению, необходимо найти схемы и чертежи. Они помогут разобраться в тонкостях и нюансах крепления и расположения основных рабочих узлов.

Самодельный экструдер получится не только дешевле. Сделать его можно размером, подходящим под нужды хозяйства, оснастить дополнительными фигурными ножами или несколькими матрицами.

Возможно ли сделать самодельный экструдер для 3d принтера

Если вы все-таки решились самостоятельно смастерить экструдер к 3d принтеру, необходимо выбрать двигатель. Но, здесь возможно применение и старых моторов от принтера или сканера (рабочий, естественно). Если вы не уверены, с каким именно мотором лучше всего будет работать самодельный экструдер для 3d принтера форум со специалистами, в этой области, поможет вам во всем разобраться. Чтобы закрепить двигатель, необходим корпус из подходящего материала, хот-энд, а так же ролик – его функция прижимание. Чтобы сделать сам корпус, могут быть использованы разные материалы, как и его форму, вы можете сделать по своему усмотрению. Для регулирования прижимного ролика обязательно использовать пружину, так как по толщине прутик не обязательно идеально соответствует требованиям. Материал обязательно сцепляется с подающим компонентом. Но оно так же нельзя делать тесным, так как в этом случае частички пластика могут отколоться в процессе печати.

Хот-энд вы можете приобрести, хотя это и не самое дешевое приобретение, в таком случае самодельный экструдер для 3д принтера станет неплохим вложением денег. Хотя вы можете найти и изучить его чертежи и сделать самому. Итак, из алюминиевого сплава создают радиаторы, он необходим для отведения теплого воздуха от ствола прибора. Тогда можно будет легко избежать чрезмерного перегрева устройства во время печати. Очень практично использование светодиодного радиатора, а охлаждение производить вентилятором. Для создания ствола хот-энда используется полая трубка из металла. Она соединяет радиатор с нагревательным элементом.

Для самостоятельного конструирования элемента нагревания в 3d-экструдере выбирается пластина из алюминиевых сплавов. В этой пластине сверлите дырку для того, чтобы закрепить хот-энд. После чего просверливаются отверстия для болтов крепления, резистора и терморезистора. Резистор нагревает пластину, а терморезистор, как раз эту температуру нагревания регулирует. Для создания сопла, как правило, используется гайка с закруглённым концом. Проще всего поддается обработке гайка из латунного или медного сплава. Болт закрепляется тисками, после чего накручиваете на него гайку и сверлите в центре отверстие. Это и есть способ не слишком хлопотного создания экструдера в домашних или полевых условиях.

Для некоторых моделей таких принтеров в оснащение входят два экструдера, это дает возможность печати изображения в двух цветах или создавать структуры из растворимого полимера. Но, если у вас получилось сделать один экструдер для 3d принтера своими руками то и двойной смастерить так же станет возможным.

Экструдер для больших объемов корма

Данный аппарат состоит из:

  • Принимающего бункера,
  • Двигателя и привода,
  • Рамы,
  • Редуктора,
  • Манжет,
  • Режущего узла,
  • Дозирующего шнека с приводом,
  • Цилиндра.

Камера прессующего узла — цилиндр, в который вставлен нагнетающий шнек. Разделяется шнек на три части: начальную, среднюю и выводную. Для большей прочности каждую из них закрепляют при помощи шпильки с левой резьбой. Узел закрывают корпусом из стального листа.

Раму сваривают из уголка или отрезов трубы. Размеры зависят от планируемых объемов перерабатываемого сырья и длины цилиндра. Прессующий узел устанавливается на раму, и крепится несколькими болтами. Далее приступают к изготовлению приемного бункера. Обычно его сваривают из стальных листов, а в нижней части делают отверстие, под которое ставят лоток. Через него сырьё поступает из приемника в шнек нагнетателя. Для перемещения зерна в нижней части корпуса делают продольные выемки. В конце шнекового отдела устанавливается режущий узел для регулирования размера гранул. В него входят:

Прижатие ножей к матрице осуществляет пружина, а вращение вала происходит при помощи привода и поводка. Готовый продукт выходит через отверстия в матрице, и обрезается ножами по заданным параметрам.

Экструдер для кормов обрабатывает зерно только при высоких температурах, создаваемых работой двигателя и редуктора.

С валом и носовым корпусом они соединяются цепным приводом, и крепятся к раме. Для безопасности электрический узел можно также закрыть стальными манжетами. Регулирование температуры осуществляется изменением положения матрицы, а контроль — термометром. Устанавливают его рядом с режущим элементом.

Основные материалы для работы

Главные материалы, без которых невозможно создавать изделия для полимерной флористики – это, конечно же, холодный фарфор и запекаемая полимерная глина.

Какая между ними существует разница можно узнать из статьи «Что делают из полимерной глины».

Но оба вида материала, как самозатвердевающую, так и запекаемую полимерную глину можно как купить в магазинах, так и изготовить самостоятельно.

При покупке материала лучше свой выбор останавливать на популярных марках, поскольку качество их продукции проверено. А затем выбрать ту разновидность, которая по своим характеристикам будет удобнее использовать.

Материалы для самостоятельного приготовления полимерной глины

Многие мастера керамической флористики знают, что возможно самостоятельное приготовление полимерной глины.

И если ее научиться изготавливать, то такая глина по своим свойствам ничуть не уступит покупной. Но при этом будет стоить дешевле.

Рецептов для приготовления пластичной массы насчитывается множество, но среди основных ингредиентов, которые нужны, выделяют следующие:

  1. Кукурузный крахмал;
  2. Картофельный крахмал;
  3. Клей ПВА;
  4. Вазелин;
  5. Жирный крем;
  6. Нежирный крем;
  7. Сода;
  8. Мука;
  9. Детское масло;
  10. Детское жидкое мыло.

В зависимости от рецепта эти материалы смешиваются между собой. Цвет же глине придается при помощи пищевых красителей.

Материалы для покраски

Как домашняя полимерная глина, так и покупная некоторых видов нуждается в окрашивании.

Помимо пищевых красителей мастера для окрашивания поделок применяют следующие материалы:

  1. Акварель;
  2. Гуашь;
  3. Масляные краски;
  4. Натертая пастель;
  5. Темпура.

Как они ведут себя при прокраске материалов можно узнать из видео:

Кроме покрасочных материалов для завершения создания поделок мастера лепки применяют фурнитуру для сборки и лаки для покрытий.

Материалы для сборки изделий

В большинстве случаев при сборке многодетальных поделок многие люди используют клей или проволоку.

Если с проволокой, которая отличается лишь по жесткости, толщине и длине все достаточно понятно.

Только вот то, что касается клея, то тут другой вопрос. Ведь какой по составу клей можно использовать зависит от того с чем будут склеивать глиняную деталь.

Поэтому среди тех видов материала, которые используют, выделяют:

  1. Жидкий полимерный гель – клей для пластики, который может запекаться с изделиями в духовом шкафу;
  2. Латексный клей на водной основе – подходит для склеивания фрагментов. Он изначально белый, но при высыхании становится прозрачным и невидимым на поделке;
  3. Эпоксидный клей компаунд – предназначен для работы с бижутерией и сувенирной продукцией. Обладает высокой прозрачностью и хорошо склеивает;
  4. Цианакрилатный суперклей – позволяет склеивать полимерные детали с другими поверхностями, даже с металлическими. Единственно клеить нужно осторожно, поскольку после соединения друг с другом детали невозможно переклеить.

После выбора клея также не стоит забывать, что работать с данным материалом стоит в перчатках согласно технике безопасности.

Лак для покрытия изделий

Лак для полимерной глины применяется не только для улучшения красоты изделия, но и для его защиты от воздействия внешних факторов.

Однако далеко не все лаки подходят для покрытия изделий в полимерной флористике. Начинающие мастера должны избегать работы со следующими видами материала:

  • Лак для ногтей;
  • Лак для волос;
  • Обычный акриловый лак.

Выбор стоит останавливать только на специализированных лаках для полимерных пластиков, среди которых наиболее часто используются:

  • Лаки с водной основой (глянцевые и матовые);
  • Лаки с минеральной основой (глянцевые и матовые);
  • Полиуретаново-акриловые лаки на водной основе (глянцевые, матовые, полуматовые).

Правильно выбранный лак не будет липнуть после высыхания, и изделие будет хорошо смотреться.

Экструдер из запчастей сельхозмашин

Чтобы сделать этот аппарат, необходимо иметь:

  • Электрический двигатель,
  • Шестеренки от тракторной коробки передач,
  • Шток, диаметров 5 мм, от гидравлического цилиндра,
  • Проволока, толщиной 8 мм,
  • Листовой металл.

Для изготовления цилиндра несколько шестеренок свариваются между собой. В результате должен получиться шнек, диаметром около 6,25 см. Далее на него накручивается переменным шагом проволока. Ширина шага постепенно уменьшается с 2,4 см до 2 см. Все элементы свариваются, а шов зачищается шлифовальной машинкой.

Следующий этап: вытачивание букс на токарном станке. Одну делают для шнека, вторую под редукторный вал. Когда элементы готовы, сваркой детали скрепляют в следующей последовательности: вал, буксы, подшипник, шнек. На последний при помощи фильеры крепят головку экструдера.

Сборку кормового экструдера начинают со сварки рамы, на которую крепят мотор. Его соединяют с рабочим узлом и пусковым элементом при помощи цепного привода. Сверху ставят бункер для загрузки: это может быть как ведро, так и сваренный из железа ящик. На противоположном конце устанавливается форма для сжатия обработанной массы. Проходя через фильеру, зерно продавливается через отверстия и поступает в дозатор.

Работает экструдер зерновой по принципу мясорубки, а размер гранул зависит от формы и размера отверстий в фильере.

Производители экструдеров для сварочных работ

Чаще всего потребители приобретают для проведения сварочных работ ручные экструдеры от следующих производителей:

может быть различной и определяться функциональностью и производительностью конкретной модели. Если рассматривать агрегаты от российских производителей, то в среднем их можно приобрести за 30-55 т. р. Зарубежные производители готовы продать сварочный экструдер собственного производства не менее, чем за 50 тыс. руб.

Пластиковые трубы, которые за последнее время приобрели большую популярность, сегодня широко используются на самых разных объектах. Нередко сами владельцы решаются поменять систему водопровода на новую, выполненную из этого технологичного материала. Но для соединения элементов труб необходимо специализированное оборудование.

Довольно часто специалисты для выполнения подобного рода работ используют сварочный экструдер, который поддерживает работу с изделиями не только из ПВХ, но и других видов пластика. Однако работа с этим устройством требует знания особенностей не только сварочного аппарата, но также и материалов, которые планируется соединять. Не всем известно о том, что разница температур плавления у разных материалов может негативно повлиять на надежность создаваемого соединения. Поэтому экструдер не всегда может рассматриваться как самый подходящий тип инструмента для выполнения сварочных работ.

Также существует и ряд других важных параметров

, которые должны учитываться при выборе экструдера для сварки пластиковых изделий. Подобной информацией большинство рядовых пользователей, как правило, не владеет, поэтому вполне понятно, почему сварочный экструдер считается рабочим инструментом профессионалов.

Если и возникнет желание самостоятельно выполнить сварку труб из ПВХ, то желательно это делать под руководством опытного специалиста и с точным соблюдением его указаний по проведению рабочего процесса. Иначе все может закончиться весьма плачевно для владельца вплоть до возникновения аварийных ситуаций в самый неожиданный момент.

Экструдер

– это общее название устройств для расплавления и выдавливания пластика. В зависимости от сферы применения под ним обычно подразумевают:

  • Горячее сопло на 3д-принтере, собственно расплавляющее подаваемую пластиковую нить и выдавливающее ее через сопло для формирования изделия;
  • Устройство для самостоятельного изготовления филамента из гранул пластика или же из утилизируемых старых изделий.

Вот второе устройство мы и рассмотрим подробнее.

Экструдер из старого пылесоса

Для изготовления понадобятся:

  • Корпус и двигатель от пылесоса,
  • Лист фанеры,
  • Заготовка из стали для ножей,
  • Металлический диск,
  • Деревянные штифты,
  • Крепежи и втулки.

Данный аппарат не отличается большой мощностью, поэтому чаще всего его используют для приготовления комбикорма небольшому поголовью птицы, кроликов, поросят или малого рогатого скота.

Как сделать экструдер зерновой: из листа фанеры вырезается квадрат — основание со стороной в 30 см. На него устанавливается мотор так, чтобы вал оказался ниже основания на 4 см. Для изготовления ножей используют сталь марки СТЗ или выше, или же вытачивают из автомобильных держателей. Толщина ножа не должна быть менее 1,5 мм, а длина и ширина не менее 20*1,5 см. Затачивают нож по направлению вращающейся оси. Для большей эффективности заготовке придают форму пропеллера или меняют угол кромки углов.

Для крепления режущего элементы на оси мотора просверливают отверстие, а в роли крепежного элемента выступает обычная втулка. Рабочую камеру изготавливают из металлического листа. Размеры емкости: 70*6 см. Лист изгибают в форме цилиндра, а верхнюю и нижнюю часть отгибают наружу. Должны образоваться фланцы шириной в 1 см. Нужны они для крепления камеры и удержания сита. По низу цилиндра устанавливается три штифта.

Размер ячеек сита определяет размер готовых гранул. Самое мелкое используется для получения кормовой муки. Над рабочей камерой приваривается принимающий бункер с заслонок. С ее помощью можно регулировать объемы подаваемого сырья.

Рейтинг
( 2 оценки, среднее 4 из 5 )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями: